連續(xù)玻璃纖維生產(chǎn)工藝，可分為坩堝法拉絲工藝及池窯拉絲工藝兩種。坩堝法拉絲工藝被稱為二次成型工藝。即先把玻璃配合料經(jīng)高溫熔化制成玻璃球，再將玻璃球二次加熱至熔化，再高速拉制成一定直徑的玻璃纖維原絲。這種生產(chǎn)工藝工序繁多，又由于玻璃球二次加熱熔化，給生產(chǎn)及產(chǎn)品帶來很多弊端．諸如能耗高、成型工藝不穩(wěn)定、產(chǎn)品質(zhì)量不高、勞動生產(chǎn)率低，使生產(chǎn)規(guī)模和自動化水平受到一定限制。因此，目前在國外，除少量特種玻璃纖維還沿用這種生產(chǎn)工藝外，大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)品種，已基本上淘汰了這種生產(chǎn)工藝。另一種為池窯法拉絲工藝，又被稱為一次成型工藝。這種生產(chǎn)工藝是將各種玻璃配合料在池窯熔化部經(jīng)高溫熔成玻璃液，在澄清部排除氣泡成為均勻的玻璃液，再在成型通路中輔助加熱，經(jīng)池窯漏板，高速拉制成一定直徑的玻璃纖維原絲。一座窯爐可以通過數(shù)條成型通路，安裝上百臺拉絲漏板同時生產(chǎn)。美國當(dāng)今最大的一座池窯年產(chǎn)量高達(dá)6萬噸。顯然，這種池窯拉絲工藝溫度控制合理，節(jié)約能源消耗，也使生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量得以提高。采用這種池窯法拉絲工藝能實(shí)現(xiàn)大規(guī)模化工業(yè)生產(chǎn)，并容易實(shí)施最先進(jìn)的全自動控制技術(shù)，使勞動生產(chǎn)效率得以大幅度提高。因此，池窯法拉絲工藝已經(jīng)成為當(dāng)前國際上的主流拉絲工藝。用這種方法生產(chǎn)的玻璃纖維總量約占全球總量的85%—90%。

因?yàn)槌馗G拉絲具有工序簡化、能耗降低、鉑銠臺金占用量小、玻璃熔制質(zhì)量好、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)能力大、生產(chǎn)綜合成本低及能滿足多品種生產(chǎn)量需要籌一系列優(yōu)越性，故池窯拉絲已成為國際上的主流生產(chǎn)技術(shù)，約占全球玻璃纖維總量的90%以上。我國玻璃纖維工業(yè)自“九五”時期以來，大力發(fā)展池窯拉絲技術(shù)，使池窯拉絲產(chǎn)量在全國玻璃纖維總產(chǎn)量所占的比例逐年上升。如2000年池窯拉絲所占比例為24. 18%，2001年為34. 06%，2002年為44. 44%，2003年達(dá)到55. 5%，2005年達(dá)到80%左右。

我國玻璃纖維工業(yè)近5年來增長的產(chǎn)量主要來自池窯拉絲。目前我國在產(chǎn)池窯35座，年生產(chǎn)能力達(dá)到55萬噸左右。池窯拉絲的規(guī)模他生產(chǎn)使得產(chǎn)業(yè)組成將會發(fā)生很大的變化。如全國玻璃纖維行業(yè)原有200多家生產(chǎn)企業(yè)，生產(chǎn)逐步集中。2002年，年產(chǎn)3000t以上的30多家企業(yè)，其生產(chǎn)的玻璃纖維紗已占全國玻璃纖維總量的85%以上，而12個池窯拉絲企業(yè)，2003年玻璃纖維總產(chǎn)量已超過25萬噸，占全國總產(chǎn)量的近65%。其中泰山、巨石、重慶三大玻璃纖維基地，2002年所得利稅已占全行業(yè)的47.84%。其生產(chǎn)能力正向年產(chǎn)8萬～10萬噸國際級大企業(yè)推進(jìn)。

池窯年生產(chǎn)能力正朝著大型化發(fā)展。珠海玻璃纖維企業(yè)有限公司1990年6月投產(chǎn)的第一座池窯為年產(chǎn)4000t。冷修擴(kuò)建后，于1995年元月投產(chǎn)的第二座池窯為年產(chǎn)7500t，2000年8月擴(kuò)建投產(chǎn)的第三座池窯為年產(chǎn)8500t。我國玻璃纖維工業(yè)首條萬噸級池窯拉絲生產(chǎn)線，于1997年5月份在山東泰山玻璃纖維有限公司點(diǎn)火投產(chǎn)。按照國外標(biāo)準(zhǔn)，年產(chǎn)量為1萬噸的被稱為小型池窯，年產(chǎn)量為l萬噸以上、3萬噸以下的稱為中、大型池窯，年產(chǎn)量達(dá)3萬噸以上的稱為特大型池窯。據(jù)悉，目前我國泰山玻璃纖維股份有限公司及重慶國際復(fù)合材料有限公司均擁有年產(chǎn)3萬噸的大型池窯。2004年國慶節(jié)前，浙江巨石集團(tuán)有限公司一座特大型年產(chǎn)4萬噸的無堿池窯拉絲生產(chǎn)線建成投產(chǎn)。目前世界上已有一大批年產(chǎn)4萬～5萬噸以上的池窯拉絲工廠。